1:工業(yè)鋁型材表面氣泡或起皮產(chǎn)生的原因；

局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離或局部脫落的現(xiàn)象，表現(xiàn)為圓形單個或條狀空腔凸起的泡，常見于頭、尾部，完整的稱為氣泡，已經(jīng)破裂的為起皮。在工業(yè)鋁型材擠壓方向多呈線狀方式排列，肉眼可以判定。多出現(xiàn)在軟合金制品的頭尾端。產(chǎn)生原因是工業(yè)鋁型材原材料內(nèi)部組織有疏松、氣孔、內(nèi)裂等缺陷，或填充階段擠壓速度過快，排氣不好，將空氣卷入鋁型材中所造成。當工業(yè)鋁型材原材料長度與直徑之比大于4-5時，填充時會產(chǎn)生雙鼓變形，在擠壓筒的中部產(chǎn)生一個封閉空間，隨著填充的進行，此空間體積減小，氣體壓力增大，而進入工業(yè)鋁型材表面的微裂紋中，這些裂紋通過模具時被焊合，則在工業(yè)鋁型材表面形成氣泡，或者未能焊合出?？缀笮纬善鹌ぁ?br />

工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中產(chǎn)生氣泡和起皮的原因總結如下：

（1）擠壓筒、擠壓墊磨損超差，擠壓筒和擠壓墊尺寸配合不當，同時使用的兩個墊片的直徑超過允許值。
（2）擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等。
（3）工業(yè)鋁型材原材料表面鏟槽太多、過深；或原材料表面有氣孔、砂眼，組織疏松、油污，原材料的氫含量較高等。
（4）更換鋁型材時筒內(nèi)未清理干凈。
（5）擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高。
（6）工業(yè)鋁型材原材料尺寸超過允許負偏差。
（7）工業(yè)鋁型材原材料過長，填充太快，鑄錠溫度不均，引起非鼓形填充，因而筒內(nèi)排氣不完全，或操作不當，未執(zhí)行排氣工序。
（8）模具孔設計不合理，或切殘料不當，分流孔和導流孔中的殘料被部分帶出，擠壓時空隙中的氣體進入表面。

工業(yè)鋁型材表面氣泡和起皮消除方法：

（1）提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產(chǎn)生氣孔、疏松、裂紋等缺陷。
（2）合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)大肚要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內(nèi)襯。
（3）擠壓墊不能超差。
（4）更換鋁合金時應徹底清筒。
（5）減慢擠壓填充階段的速度。
（6）工具、工業(yè)鋁型材原材料表面保持清潔、光滑和干燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑。
（7）嚴格操作，正確剪切殘料和完全排氣。
（8）采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內(nèi)的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出。
（9）經(jīng)常檢查設備和儀器，防止溫度過高、速度過快。
（10）合理設計、制造工模具，導流孔和分流孔設計為1°—3°內(nèi)斜度。