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怎樣才能使鋁型材擠壓模具的上機效率提升?
在鋁型材企業(yè)的生產(chǎn)成本中,擠壓模具的設計和加工成本占了將近1/5,因為它涉及的范圍較廣,包括材質(zhì)、設計、維護等一系列的環(huán)節(jié),這些環(huán)節(jié)決定了鋁型材擠壓工業(yè)的發(fā)展速度,發(fā)展前景也相當廣闊。
那么怎樣才能提升鋁型材擠壓模具的效率呢?以下幾個方面可以借鑒一下。
一、按照鋁型材生產(chǎn)工藝的要求來做。
按照工藝流程的要求,在生產(chǎn)中鋁棒爐中段的溫度要在530-550℃,出口的溫度要在480-500℃,保溫時間要把握好,要使鋁棒的內(nèi)部和外部都達到這個溫度,如果鋁棒的內(nèi)部和外部溫度不一致,模具更容易產(chǎn)生彈性變形,生產(chǎn)出的鋁型材產(chǎn)品長短達不到一致,如果內(nèi)部的溫差太大,有可能使鋁型材擠壓模具產(chǎn)生塑性變形而導致模具報廢,造成企業(yè)經(jīng)濟損失。
二、不可偏心。
保證擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心為同一個心,不能有過于偏心的情況發(fā)生,一旦發(fā)生偏心的情況,每個鋁型材產(chǎn)品的流動速度都會受到阻礙,嚴重的可能導致左右兩根型材長短不一,使生產(chǎn)無法進行,如果是一出多孔模具的話,對這三個心的要求更加嚴格,偏差要降到最低。
三、支撐墊的選擇要得當,最好是專用的。
在支撐墊的選擇上,要保證雙孔的大小得當,懸臂要大,這樣可以使下模的變形機率降低,保證鋁型材產(chǎn)品的穩(wěn)定性,尺寸偏差變小,支撐墊應該提前準備好,還要預熱,使溫度達到350-450℃,如果等到模具出爐后再去找支撐墊,是需要消耗時間的,而時間長了模具溫度下降太大,造成悶車的現(xiàn)象就不好了,特別是對于斷面復雜的異形材,更加要采用專門的支撐墊,提前將準備工作做好。
四、在鋁型材擠壓過程中的各種信息反饋情況很重要。
1. 鋁型材擠壓模具塞模的情況:
出現(xiàn)塞模的情況主要是有:空刀堵塞,空刀毛刺,空刀大小不合適,長度也不夠等,還有模具的工作帶上的導流板與分流孔沒有設計好,也會造成模具堵塞,一般非專業(yè)的人是難以找出原因的,一定要專業(yè)修模的人仔細查看后才能找出塞模的原因,再提出修改方案來進一步改進,以減少鋁型材擠壓模具堵塞的情況。
2.出料成型的情況:
不僅要在擠壓模具的編號上寫明料頭,而且要將料頭的整體流向?qū)懨?,比如相交出料的意思是由于在擠壓中兩孔內(nèi)側慢,外側快造成的;相離出料的意思正好相反,是內(nèi)側快外側慢造成的;左長右短的意思是左邊這支長,右邊那支短,還要寫清楚長短相差多少,由于中斷到出料口有6米長,一般用A米/6米來表示相差的長度,意思就是每6米就相差A米的長度,只有將具體情況寫清楚,才能讓修模人員一目了然,提高維修效率。
3.尺寸不準的情況:
如果是碰到能準確出料成型但是尺寸不準確的情況,要取一截準確的樣品,包括前中尾料部分,并在上面一一標清楚此模具的編號和尺寸不準等情況,每樣不足的地方都要寫清楚,如果一項出現(xiàn)標記錯誤,會導致修模工出現(xiàn)誤修的情況,造成鋁型材產(chǎn)品的報廢,給企業(yè)帶來不必要的經(jīng)濟損失。
注意以上幾個要點,采取相應的措施來提高鋁型材擠壓模具的上機效率,降低擠壓成本的投入,設計和加工是非常重要的成本,當然,具體情況具體分析,如果模具已經(jīng)成模,就要考驗修模工的手法了,修模工可根據(jù)反饋信息來作出具體的修模措施,最大程度地保證鋁型材生產(chǎn)的產(chǎn)量。
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